পিপি ইনজেকশন কাপ VS পিপি ব্লিস্টার কাপ: পার্থক্য কি?

এটা প্যাকেজিং আসে, থেকে বেছে নিতে বিভিন্ন ধরনের কাপ আছে. এই ব্লগ পোস্টে, আমরা পিপি ইনজেকশন কাপ এবং পিপি ফোস্কা কাপ তুলনা করব. আমরা মুদ্রণ প্রক্রিয়ার পার্থক্য নিয়ে আলোচনা করব, পাশাপাশি প্রতিটি ধরণের কাপের সুবিধা এবং অসুবিধা. আমরা আশা করি যে এই তথ্যগুলি আপনাকে আপনার ব্যবসার জন্য কোন ধরণের কাপ সেরা তা নির্ধারণ করতে সহায়তা করবে৷!

পিপি ইনজেকশন কাপ VS পিপি ব্লিস্টার কাপ: পার্থক্য কি?

ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ এবং ফোস্কা ছাঁচনির্মাণ উভয়ই বানোয়াট পদ্ধতি প্লাস্টিকের কাপ. যদিও তারা একই উপাদান শেয়ার করে, দুটি প্রক্রিয়ার মধ্যে বেশ কিছু মূল পার্থক্য রয়েছে.

ইনজেকশন মোল্ডিং কাপগুলি প্লাস্টিকের কণা গলিয়ে একটি তরলে তৈরি করা হয় এবং একটি ছাঁচে ইনজেকশন দিয়ে. ইনজেকশন কাপ তারপর ঠান্ডা এবং ছাঁচ থেকে বের করে দেওয়া হয়. ফোস্কা ছাঁচনির্মাণ, অন্য দিকে, প্লাস্টিকের একটি শীট ব্যবহার করে যা একটি নরম কিন্তু গলিত অবস্থায় উত্তপ্ত হয় না. নরম শীট তারপর আকারে ঢালাই এবং ঠান্ডা হয়.

উভয় পদ্ধতির বেশ কিছু সুবিধা এবং অসুবিধা রয়েছে. ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ কাপ সাধারণত ফোস্কা কাপ তুলনায় কঠিন এবং আরো টেকসই হয়. যাহোক , ফোস্কা কাপ সাধারণত উত্পাদন সস্তা হয়. রঙিন মুদ্রণের ক্ষেত্রে, ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ আপনাকে আরও বিকল্প দেয় এবং আরও রঙ ব্যবহার করার অনুমতি দেয়. ফোস্কা কাপ, অন্য দিকে, এক বা দুটি রঙের মধ্যে সীমাবদ্ধ.

মুদ্রণ প্রক্রিয়ার মধ্যে পার্থক্য কি? ?

যখন প্লাস্টিকের কাপে মুদ্রণের কথা আসে, দুটি প্রধান পদ্ধতি আছে: পিপি ইনজেকশন কাপ এবং পিপি ফোস্কা কাপ. প্রতিটির নিজস্ব সুবিধা এবং অসুবিধা রয়েছে, তাই কোনটি আপনার প্রকল্পের জন্য সঠিক?

অফসেট প্রিন্টিং, লিথোগ্রাফিক প্রিন্টিং নামেও পরিচিত, একটি সহজ মুদ্রণ পদ্ধতি যা একটি আঠালো পৃষ্ঠ থেকে একটি কাগজ পৃষ্ঠে কালি স্থানান্তর জড়িত. এই ধরনের মুদ্রণ সমৃদ্ধ রঙ এবং টোন সহ উচ্চ-মানের প্রিন্ট তৈরি করে. প্লেট তৈরির খরচও কম, মুদ্রিত পণ্য স্তর পূর্ণ, সমৃদ্ধ স্বন এবং নরম রং.

ফ্লেক্সোগ্রাফিক মুদ্রণ একটি সরাসরি মুদ্রণ পদ্ধতি যা একটি নমনীয় ব্যবহার করে, উত্থাপিত ইমেজ প্লেট. এই ধরনের প্রিন্টিং প্রায়ই প্লাস্টিকের ব্যাগের জন্য ব্যবহৃত হয়, লেবেল, এবং ঢেউতোলা কাগজ. ফ্লেক্সোগ্রাফিক প্রিন্টিংয়ের সুবিধা রয়েছে বিভিন্ন ধরণের মিডিয়াতে মুদ্রণ করতে সক্ষম হওয়ার. যাহোক, প্লেটগুলি অফসেট প্রিন্টিংয়ের মতো সুনির্দিষ্ট নয় এবং বৈসাদৃশ্যটি দুর্দান্ত নয়.

UV মুদ্রণ একটি বেস প্লেট হিসাবে একটি স্ক্রীন ব্যবহার করে এবং একটি ফটোগ্রাফিক প্রক্রিয়ার মাধ্যমে গ্রাফিক্স তৈরি করে. এই ধরনের মুদ্রণ আমাদের দৈনন্দিন জীবনের মুদ্রণ পদ্ধতির কাছাকাছি এবং প্লাস্টিকের জন্য ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত হয়, কাঠ, ধাতু, টেক্সটাইল, এবং চামড়া পণ্য. UV প্রিন্টিং এর সুবিধা রয়েছে যে কোন সাবস্ট্রেটের আকার বা আকৃতিতে মুদ্রণ করতে সক্ষম. যাহোক, UV প্লেট তৈরি করা ব্যয়বহুল এবং সময়সাপেক্ষ হতে পারে.

তাই, কোন প্রিন্টিং পদ্ধতি আপনার প্রকল্পের জন্য সঠিক? এটা সব আপনার চাহিদা এবং বাজেট উপর নির্ভর করে. আপনার যদি সমৃদ্ধ রঙ এবং টোন সহ উচ্চ-মানের প্রিন্টের প্রয়োজন হয়, তারপর অফসেট প্রিন্টিং হল পথ. আপনার যদি দ্রুত পরিবর্তনের সময়ের প্রয়োজন হয় এবং কিছু মুদ্রণের গুণমান ত্যাগ করতে আপত্তি করবেন না, তারপর flexographic মুদ্রণ সঠিক পছন্দ হতে পারে. আপনি যদি কোন সাবস্ট্রেটের আকার বা আকারে প্রিন্ট করতে চান, তারপর UV মুদ্রণ সেরা বিকল্প. যাহোক, মনে রাখবেন যে এই সমস্ত মুদ্রণ পদ্ধতি ব্যয়বহুল এবং সময়সাপেক্ষ হতে পারে. তাই, নিশ্চিত করুন যে আপনি একটি চূড়ান্ত সিদ্ধান্ত নেওয়ার আগে আপনার সমস্ত বিকল্প বিবেচনা করুন.

পিপি ইনজেকশন কাপের সুবিধা এবং অসুবিধাগুলি কী কী??

সুবিধাদি: লাইটওয়েট, হাত চিমটি বিকৃত করা হবে, পুনরুদ্ধার এছাড়াও ভাল, উচ্চ তাপমাত্রা সহ্য করতে পারে 110 ডিগ্রী, নিম্ন তাপমাত্রা প্রতিরোধের পৌঁছতে পারে -20 ডিগ্রী, কি ক্ষতিকারক পদার্থ মুক্তি হবে তা নিয়ে চিন্তা করতে হবে না

অসুবিধা: সাধারণ স্বচ্ছতা, আধা-ভেদ্য, হাত চিমটি বিকৃত করা হবে, পরিবহনের সময় চেপে রাখা সহজ বা উচ্চ ড্রপ বিকৃতি

সমাধান: কাপের পরিবহন প্রক্রিয়া, কাপ উচ্চ পতন প্রান্ত ক্র্যাকিং বা চেপে সমস্যা জন্য, কাপটি ফাটতে না দেওয়ার জন্য আপনি কাপের বাইরে বুদবুদ ফিল্মটি মোড়ানো করতে পারেন.

পিপি ইনজেকশন কাপ ছাঁচের উত্পাদন প্রক্রিয়াতে কী সমস্যার সম্মুখীন হতে হবে?

1.ক্র্যাকিং: প্লাস্টিক পণ্যের আরও সাধারণ ত্রুটি, প্রধান কারণ স্ট্রেস বিকৃতির কারণে. প্রধানত অবশিষ্ট চাপ আছে, বাহ্যিক পরিবেশের কারণে বাহ্যিক চাপ এবং চাপের বিকৃতি.

অবশিষ্ট চাপ দ্বারা সৃষ্ট ক্র্যাকিং: অবশিষ্ট চাপ প্রধানত নিম্নলিখিত তিনটি ক্ষেত্রে কারণে হয়, অর্থাৎ. overfilling, ছাঁচ মুক্তি এবং ধাতু ইনলে. ওভারফিলিং এর ক্ষেত্রে ক্র্যাকিং হিসাবে, সমাধান প্রধানত নিম্নলিখিত দিক হতে পারে:

যেহেতু সোজা গেটে চাপের ক্ষতি সবচেয়ে ছোট, যদি ক্র্যাকিং প্রধানত সোজা গেট কাছাকাছি উত্পন্ন হয়, মাল্টি-পয়েন্ট ডিস্ট্রিবিউশন পয়েন্ট গেট ব্যবহার করে বিবেচনা করুন, পরিবর্তে পার্শ্ব গেট এবং শঙ্ক গেট.

রজন পচে না এবং ক্ষয় না হয় তা নিশ্চিত করার ভিত্তিতে, সঠিকভাবে রজন তাপমাত্রা বৃদ্ধি গলিত সান্দ্রতা কমাতে এবং তরলতা উন্নত করতে পারে, এবং চাপ কমাতে ইনজেকশন চাপ কমাতে.

সাধারণভাবে, যখন ছাঁচের তাপমাত্রা কম থাকে, স্ট্রেস তৈরি করা সহজ, এবং তাপমাত্রা যথাযথভাবে বৃদ্ধি করা উচিত. যাহোক, যখন ইনজেকশনের গতি বেশি হয়, ছাঁচের তাপমাত্রা কম হলেও, এটা মানসিক চাপের প্রজন্ম কমাতে পারে.

ইনজেকশন এবং ধারণ সময় খুব দীর্ঘ হয় এছাড়াও চাপ সৃষ্টি করবে, এবং এটি যথাযথভাবে ছোট করা বা একাধিক হোল্ডিং প্রেসার সুইচিং করা ভাল.

অ-ক্রিস্টালাইন রজন যেমন AS রজন, ABS রজন, PMMA রজন, ইত্যাদি. পলিথিনের মতো স্ফটিক রেজিনের তুলনায় অবশিষ্ট চাপ তৈরি করার সম্ভাবনা বেশি, পলিফরমালডিহাইড, ইত্যাদি. এবং লক্ষ করা উচিত. ছাঁচ চালু হলে, ছোট রিলিজ ঢাল কারণে, ছাঁচ গহ্বর এবং উত্তল ছাঁচ রুক্ষতা, যাতে লঞ্চ ফোর্স খুব বড় হয়, মানসিক চাপের ফলে, এবং কখনও কখনও এমনকি লঞ্চ রড ঝকঝকে বা ফেটে যাওয়ার ঘটনার চারপাশে. যেখানে ক্র্যাকিং ঘটে সেই অবস্থানটি সাবধানে পর্যবেক্ষণ করে কারণটি নির্ধারণ করা যেতে পারে.

বাহ্যিক চাপ দ্বারা সৃষ্ট ফাটল: এখানে বাহ্যিক চাপ প্রধানত অযৌক্তিক নকশা এবং চাপ ঘনত্ব দ্বারা সৃষ্ট হয়, বিশেষ করে ধারালো কোণে আরো মনোযোগ প্রয়োজন.

বাহ্যিক পরিবেশের কারণে ক্র্যাকিং: রাসায়নিক, আর্দ্রতা শোষণের কারণে জলের অবক্ষয়, এবং পুনর্ব্যবহৃত সামগ্রীর অত্যধিক ব্যবহার শারীরিক অবনতি এবং ফাটল সৃষ্টি করতে পারে.

2.অপর্যাপ্ত ভরাট-অপর্যাপ্ত ভরাট জন্য প্রধান কারণ:

• অপর্যাপ্ত রজন ক্ষমতা.
• গহ্বরে অপর্যাপ্ত চাপ.
• অপর্যাপ্ত রজন তরলতা.
• দরিদ্র নিষ্কাশন প্রভাব.

উন্নতির ব্যবস্থা হিসাবে, আমরা প্রধানত নিম্নলিখিত দিক থেকে শুরু করতে পারেন:

• ইনজেকশন সময় দীর্ঘ করুন, ছাঁচনির্মাণ চক্র প্রতিরোধ করতে খুব ছোট, রজন ব্যাকফ্লো আগে গেট নিরাময় ফলে এবং গহ্বর পূরণ কঠিন;
• ইনজেকশনের গতি উন্নত করুন;
• ছাঁচের তাপমাত্রা উন্নত করুন;
• রজন তাপমাত্রা উন্নত করুন;
• ইনজেকশন চাপ উন্নত;
• গেটের আকার প্রসারিত করুন, গেটের সাধারণ উচ্চতা পণ্যের প্রাচীর বেধের সমান হওয়া উচিত 1/2 l/3 থেকে;
• পণ্য প্রাচীর বেধ মধ্যে গেট সেট করুন;
• নিষ্কাশন স্লট সেট করুন (গড় গভীরতা 0.03 মিমি, প্রস্থ 3-5 মিমি) বা নিষ্কাশন রড, ছোট workpieces জন্য আরো গুরুত্বপূর্ণ;
• স্ক্রু এবং ইনজেকশন অগ্রভাগের মধ্যে একটি নির্দিষ্ট বাফার দূরত্ব ছেড়ে দিন;
• কম সান্দ্রতা গ্রেড উপাদান নির্বাচন করুন;
• লুব্রিকেন্ট যোগ করুন.

3.বলি এবং pockmarks: এই ত্রুটির কারণ মূলত আন্ডারফিলিং এর মতই, শুধুমাত্র ডিগ্রী ভিন্ন. অতএব, সমাধানটিও মূলত উপরের পদ্ধতির মতোই. বিশেষ করে দরিদ্র flowability সঙ্গে রজন জন্য (যেমন পলিফরমালডিহাইড, PMMA রজন, পলিকার্বোনেট এবং পিপি রজন, ইত্যাদি) গেট এবং উপযুক্ত ইনজেকশন সময় উপযুক্ত বৃদ্ধি আরো মনোযোগ দিতে প্রয়োজন.

4.সংকোচন পিট: সঙ্কুচিত গর্তের কারণটিও আন্ডারফিলিং হিসাবে একই, নীতিগতভাবে, overfilling দ্বারা সমাধান করা যেতে পারে, কিন্তু চাপ একটি ঝুঁকি আছে, অভিন্ন প্রাচীর বেধের নকশায় মনোযোগ দেওয়া উচিত, শক্তিবৃদ্ধি পাঁজর প্রাচীর বেধ কমাতে যতদূর সম্ভব হওয়া উচিত, উত্তল কলাম এবং অন্যান্য স্থান.

5.ওভারফ্লো প্রান্ত: ওভারফ্লো প্রান্তের চিকিত্সার ফোকাস প্রধানত ছাঁচের উন্নতিতে হওয়া উচিত. এবং ছাঁচনির্মাণ অবস্থার মধ্যে, এটি তারল্য কমাতে শুরু করতে পারে. বিশেষভাবে, নিম্নলিখিত পদ্ধতি ব্যবহার করা যেতে পারে:

① ইনজেকশন চাপ কমাতে;

② রজন তাপমাত্রা কমাতে;

③ উচ্চ সান্দ্রতা গ্রেড উপাদান ব্যবহার করুন;

④ ছাঁচ তাপমাত্রা কমাতে;

⑤ ছাঁচের পৃষ্ঠটি পিষে নিন যেখানে ওভারফ্লো ঘটে;

⑥ শক্ত ছাঁচ ইস্পাত ব্যবহার করুন;

⑦ ক্ল্যাম্পিং ফোর্স উন্নত করুন;

⑧ সঠিক ছাঁচ বন্ধন পৃষ্ঠ এবং অন্যান্য অংশ সমন্বয়;

⑨ অনমনীয়তা বাড়াতে ছাঁচ সমর্থন কলাম বাড়ান;

⑩ বিভিন্ন উপকরণ অনুযায়ী বিভিন্ন নিষ্কাশন স্লট আকার নির্ধারণ.

6.ফিউশন চিহ্ন: ফিউশন চিহ্নগুলি বিভিন্ন দিক থেকে গলিত রজনের সামনের অংশ দ্বারা উত্পাদিত হয় যা ঠান্ডা করা হয় এবং বন্ডে সম্পূর্ণরূপে মিশ্রিত হয় না. সাধারণভাবে, এটি প্রধানত চেহারাকে প্রভাবিত করে এবং পেইন্টিং এবং কলাইয়ের উপর প্রভাব ফেলে. গুরুতর ক্ষেত্রে, এটি পণ্যের শক্তিকে প্রভাবিত করে (বিশেষ করে ফাইবার-রিইনফোর্সড রেজিনের ক্ষেত্রে). নিম্নলিখিত আইটেমগুলি উল্লেখ করে এটি উন্নত করা যেতে পারে:

• প্রবাহযোগ্যতা উন্নত করতে ছাঁচনির্মাণ অবস্থার সামঞ্জস্য করুন. উদাহরণ স্বরূপ, রজন তাপমাত্রা বৃদ্ধি, ছাঁচ তাপমাত্রা, ইনজেকশন চাপ এবং গতি, ইত্যাদি;
• একটি venting ট্যাংক যোগ করুন, এবং যেখানে গলিত চিহ্নগুলি তৈরি হয় সেখানে একটি পুশ রড সেট করুন এটি বায়ু বের করার জন্যও সহায়ক।;
• ছাঁচ রিলিজ এজেন্ট ব্যবহার কম করুন;
• প্রক্রিয়া ওভারফ্লো সেট করুন এবং গলে চিহ্ন উত্পাদিত হয় এমন জায়গা হিসাবে এটি ব্যবহার করুন, এবং তারপর ছাঁচনির্মাণের পরে এটি কেটে ফেলুন;
• যদি এটি শুধুমাত্র চেহারা প্রভাবিত করে, গলিত চিহ্নগুলির অবস্থান পরিবর্তন করতে গেটের অবস্থান পরিবর্তন করুন. অথবা যে অংশে গলিত চিহ্ন তৈরি হয় সেটিকে একটি গাঢ় চকচকে পৃষ্ঠ হিসাবে বিবেচনা করা যেতে পারে এবং তাই সজ্জিত করা যেতে পারে.