PP-Injektionsbecher VS. PP-Blisterbecher: Was sind die Unterschiede?

Wenn es um Verpackungen geht, Es gibt viele verschiedene Tassenarten zur Auswahl. In diesem Blogbeitrag, Wir werden PP -Injektionsbecher und PP -Blisterbecher vergleichen. Wir werden die Unterschiede in den Druckprozessen diskutieren, sowie die Vor- und Nachteile jeder Tasseart. Wir hoffen, dass diese Informationen Ihnen helfen, zu entscheiden, welche Art von Pokal für Ihr Unternehmen am besten geeignet ist!

PP-Injektionsbecher VS. PP-Blisterbecher: Was sind die Unterschiede?

Injektionsform- und Blasenformteile sind beide Herstellungsmethoden Plastiktassen. Obwohl sie das gleiche Material teilen, Es gibt mehrere wichtige Unterschiede zwischen den beiden Prozessen.

Injektionsformbecher werden durch Schmelzen von Plastikpartikeln in eine Flüssigkeit hergestellt und in eine Form injiziert. Die Injektionsbecher wird dann abgekühlt und aus der Form ausgeworfen. Blasenformung, andererseits, Verwendet ein Blatt Kunststoff, das auf einen weichen, aber nicht geschmolzenen Zustand erhitzt wird. Das weiche Blatt wird dann in Form geformt und abgekühlt.

Bei beiden Methoden gibt es mehrere Vor- und Nachteile. Injektionsformbecher sind im Allgemeinen härter und langlebiger als Blisterbecher. Jedoch , Blasenbecher sind in der Regel billiger zu produzieren. In Bezug auf den Farbdruck, Injection -Formteile gibt Ihnen mehr Optionen und ermöglicht es, mehr Farben zu verwenden. Blasenbecher, andererseits, sind auf ein oder zwei Farben beschränkt.

Was sind die Unterschiede in den Druckprozessen ?

Wenn es darum geht, auf Plastikbechern zu drucken, Es gibt zwei Hauptmethoden: PP Injection Cup und PP Blister Cup. Jeder hat seine eigenen Vor- und Nachteile, Welcher ist also richtig für Ihr Projekt?

Offset -Druck, Auch als lithografischer Druck bekannt, ist eine einfache Druckmethode, bei der Tinte von einer Klebstoffoberfläche auf eine Papieroberfläche übertragen wird. Diese Art des Druckens erzeugt hochwertige Drucke mit reichen Farben und Tönen. Auch niedrige Kosten für die Schaffung von Platten, Die gedruckten Produkte sind voller Schichten, Reicher Ton und weiche Farben.

Flexografischer Druck ist eine direkte Druckmethode, die eine flexible Verwendung verwendet, Erhöhte Bildplatte. Diese Art des Druckens wird häufig für Plastiktüten verwendet, Etiketten, und Wellpapier. Der flexografische Druck hat den Vorteil, dass Sie auf einer Vielzahl von Medientypen gedruckt werden können. Jedoch, Die Platten sind nicht so präzise wie der Offset -Druck und der Kontrast ist nicht so groß.

UV -Druck verwendet einen Bildschirm als Grundplatte und erstellt Grafiken durch einen fotografischen Prozess. Diese Art des Druckens ist unserer Alltagsdruckmethode am nächsten und wird häufig für Plastik verwendet, Holz, Metall, Textil-, und Lederprodukte. UV -Druck hat den Vorteil, dass sie auf einer Substratgröße oder -form drucken können. Jedoch, Es kann teuer und zeitaufwändig sein, UV-Platten zu produzieren.

So, Welche Druckmethode ist für Ihr Projekt geeignet?? Es hängt alles von Ihren Bedürfnissen und Ihrem Budget ab. Wenn Sie hochwertige Drucke mit reichen Farben und Tönen benötigen, Dann ist der Offset -Druck der richtige Weg. Wenn Sie eine kurze Zeit für Abwicklung benötigen und es nichts ausmacht, eine Druckqualität zu opfern, Dann kann der flexografische Druck die richtige Wahl sein. Wenn Sie auf eine Substratgröße oder -form drucken müssen, Dann ist UV -Druck die beste Option. Jedoch, Denken Sie daran, dass all diese Druckmethoden teuer und zeitaufwändig sein können. So, Stellen Sie sicher, dass Sie alle Ihre Optionen berücksichtigen, bevor Sie eine endgültige Entscheidung treffen.

Was sind die Vor- und Nachteile des PP -Injektionsbechers??

Vorteile: leicht, Handklemme wird deformiert, Die Genesung ist auch besser, kann hoher Temperatur standhalten 110 Grad, Niedertemperaturwiderstand kann erreichen -20 Grad, Müssen Sie sich keine Sorgen darüber machen, welche schädlichen Substanzen freigesetzt werden

Nachteile: Allgemeine Transparenz, semiperferbar, Handklemme wird deformiert, Einfach zu quetschen oder hoher Tropfenverformung während des Transports

Lösung: der Transportprozess des Tasses, Für die Tasse hohe Herbstkantenrisse oder Drückenprobleme, Sie können den Blasenfilm außerhalb der Tasse einwickeln, um zu verhindern, dass die Tasse knackt.

Welche Probleme im Produktionsprozess der PP -Injektionsbecherform auftreten werden?

1.Knacken: Ein häufigerer Defekt von Plastikprodukten, Der Hauptgrund ist die Spannungsverformung. Es gibt hauptsächlich Reststress, externe Stress- und Stressdeformation, die durch die äußere Umgebung verursacht wird.

Risse durch Reststress verursacht: Restspannung ist hauptsächlich auf die folgenden drei Fälle zurückzuführen, d.h.. Überfüllen, Schimmelpilzfreisetzung und Metalleinlager. Als das Knacken bei Überfüllung, Die Lösung kann hauptsächlich in den folgenden Aspekten sein:

Da der Druckverlust im geraden Tor der kleinste ist, Wenn das Knacken hauptsächlich in der Nähe des geraden Tors erzeugt wird, Erwägen Sie die Verwendung von Multi-Point-Verteilungspunkttoren, Seitenstore und Schafttore stattdessen.

Über die Prämisse, sicherzustellen, dass das Harz nicht zersetzt und sich verschlechtert, Die richtige Erhöhung der Harztemperatur kann die Schmelzviskosität verringern und die Fluidität verbessern, und reduzieren auch den Einspritzdruck, um den Stress zu verringern.

Im Allgemeinen, Wenn die Formtemperatur niedrig ist, Es ist leicht, Stress zu erzeugen, und die Temperatur sollte angemessen erhöht werden. Jedoch, Wenn die Einspritzgeschwindigkeit hoch ist, Auch wenn die Formtemperatur niedrig ist, Es kann die Erzeugung von Stress verringern.

Das Injizieren und Halten der Zeit zu lang ist auch Stress erzeugt, Und es ist besser, es angemessen zu verkürzen oder mehrere Haltedruckschaltungen zu machen.

Nicht kristalline Harze wie Harz, ABS Harz, PMMA -Harz, usw. erzeugen eher Restspannungen als kristalline Harze wie Polyethylen, Polyformaldehyd, usw. und sollte notiert werden. Wenn die Form gestartet wird, Aufgrund des kleinen Freisetzungshangs, Schimmelpilzhöhle und konvexe Schimmelpilzrauheit, so dass die Startkraft zu groß ist, was zu Stress führt, und manchmal sogar im Startrute um das Phänomen von Whitening oder Bruch. Die Ursache kann durch sorgfältiger Beobachtung des Ortes festgelegt werden.

Risse durch externes Stress verursacht: Hier wird der externe Stress hauptsächlich durch unangemessenes Design und Stresskonzentration verursacht, Besonders in den scharfen Ecken brauchen mehr Aufmerksamkeit.

Risse durch externe Umgebung verursacht: Chemikalien, Wasserverschlechterung durch Feuchtigkeitsabsorption, und übermäßiger Verwendung von recycelten Materialien kann körperliche Verschlechterung und Risse verursachen.

2.Unzureichende Füllung-Die Hauptgründe für eine unzureichende Füllung:

• Unzureichende Harzkapazität.
• Unzureichende Druckaufnahme im Hohlraum.
• Unzureichende Harzfluidität.
• Schlechter Auspuffeffekt.

Als Verbesserungsmaßnahmen, Wir können hauptsächlich aus den folgenden Aspekten beginnen:

• Verlängern Sie die Injektionszeit, Um den Formzyklus zu verhindern, ist dies zu kurz, Dies führt dazu;
• Verbesserung der Einspritzgeschwindigkeit;
• Verbesserung der Schimmelpilztemperatur;
• Verbessern Sie die Harztemperatur;
• Den Injektionsdruck verbessern;
• Erweitern Sie die Gate -Größe, Die allgemeine Höhe des Tors sollte gleich der Produktwanddicke von sein 1/2 zu l/3;
• Stellen Sie das Tor in die Produktwanddicke ein;
• Stellen Sie den Auspuffschlitz ein (durchschnittliche Tiefe 0,03 mm, Breite 3-5mm) oder Auspuffstange, Wichtiger für kleinere Werkstücke;
• Lassen Sie einen bestimmten Pufferabstand zwischen der Schraube und der Injektionsdüse;
• Wählen Sie Material mit niedrigem Viskositätsqualität;
• Schmiermittel hinzufügen.

3.Falten und Pockars: Die Ursache dieses Defekts ist im Wesentlichen die gleiche wie die Unterfüllung, Nur der Grad ist anders. Deshalb, Die Lösung ist im Grunde auch die gleiche wie die obige Methode. Besonders für das Harz mit schlechter Fließfähigkeit (wie Polyformdehyd, PMMA -Harz, Polycarbonat und PP -Harz, usw.) Es ist notwendig, der angemessenen Erhöhung des Tores und der angemessenen Injektionszeit mehr Aufmerksamkeit zu schenken.

4.Schrumpfung: Die Ursache der Schrumpfungsgrube ist ebenfalls die gleiche wie die Unterfüllung, grundsätzlich, kann durch Überfüllung gelöst werden, Aber es besteht das Risiko von Stress, Auf die Gestaltung der gleichmäßigen Wandstärke sollte die Aufmerksamkeit geschenkt werden, sollte so weit wie möglich sein, um die Wandstärke der Verstärkungsrippen zu reduzieren, konvexe Spalten und andere Orte.

5.Überlaufkante: Der Fokus der Behandlung der Überlaufkante sollte hauptsächlich auf der Verbesserung der Form liegen. Und unter den Formbedingungen, Es kann mit der Reduzierung der Liquidität beginnen. Speziell, Die folgenden Methoden können verwendet werden:

① den Injektionsdruck reduzieren;

② Reduzieren Sie die Harztemperatur;

③ Verwenden Sie Material mit hohem Viskositätsqualität;

④ Reduzieren Sie die Formtemperatur;

⑤ Mahlen Sie die Formoberfläche, auf der der Überlauf auftritt;

⑥ Verwenden Sie härtere Schimmelpilzstahl;

⑦ Verbesserung der Klemmkraft;

⑧ Passen Sie die exakte Formbindungsoberfläche und andere Teile ein;

⑨ Erhöhen;

⑩ Bestimmen Sie die Größe verschiedener Abgasschlitze nach verschiedenen Materialien.

6.Fusionsmarken: Fusionsmarkierungen werden vom vorderen Teil des geschmolzenen Harzes aus verschiedenen Richtungen erzeugt, die abgekühlt sind und nicht vollständig in der Bindung verschmolzen sind. Im Allgemeinen, Es wirkt sich hauptsächlich auf das Aussehen aus und wirkt sich auf das Malerei und die Beschichtung aus. In schweren Fällen, Es beeinflusst die Stärke des Produkts (Besonders bei faserverstärkten Harzen). Es kann verbessert werden, indem sich auf die folgenden Elemente bezieht:

• Passen Sie die Formbedingungen an, um die Fließfähigkeit zu verbessern. Zum Beispiel, Erhöhen Sie die Harztemperatur, Schimmelpilztemperatur, Spritzdruck und Geschwindigkeit, usw.;
• Fügen Sie einen Entlüftetank hinzu, und setzen Sie eine Push -Stange an der Stelle, an der die Schmelzfutter entstehen;
• Minimieren Sie die Verwendung von Schimmelfreisetzungsmittel;
• Stellen Sie den Prozessüberlauf ein und verwenden Sie ihn als den Ort, an dem die Schmelzmarkierungen erzeugt werden, und dann nach dem Formpunkt abschneiden;
• Wenn es nur das Aussehen beeinflusst, Ändern Sie die Gate -Position, um die Position der Schmelzfutter zu ändern. Oder der Teil, an dem die Schmelzflecken erzeugt werden.