Copa de inyección de PP VS Copa de blíster de PP: Cuáles son las diferencias?

Cuando se trata de embalaje, hay muchos tipos diferentes de tazas para elegir. En esta entrada de blog, Compararemos los vasos de inyección de PP y los vasos blister de PP.. Discutiremos las diferencias en los procesos de impresión., así como las ventajas y desventajas de cada tipo de taza. Esperamos que esta información te ayude a decidir qué tipo de taza es mejor para tu negocio.!

Copa de inyección de PP VS Copa de blíster de PP: Cuáles son las diferencias?

El moldeo por inyección y el moldeo en blister son métodos de fabricación. copas de plástico. Aunque comparten el mismo material., Hay varias diferencias clave entre los dos procesos..

Los vasos de moldeo por inyección se fabrican fundiendo partículas de plástico en un fluido e inyectándolas en un molde.. Luego, la copa de inyección se enfría y se expulsa del molde.. Moldura en blister, por otro lado, utiliza una lámina de plástico que se calienta hasta un estado suave pero no derretido. Luego se moldea la lámina ablandada y se enfría..

Hay varias ventajas y desventajas de ambos métodos.. Los vasos de moldeo por inyección son generalmente más duros y duraderos que los vasos tipo blíster.. Sin embargo , Los blister suelen ser más baratos de producir.. En términos de impresión en color., El moldeo por inyección le ofrece más opciones y permite utilizar más colores.. Vasos tipo ampolla, por otro lado, están limitados a uno o dos colores.

¿Cuáles son las diferencias en los procesos de impresión? ?

Cuando se trata de imprimir en vasos de plástico, hay dos métodos principales: Vaso de inyección de PP y blister de PP. Cada uno tiene sus propias ventajas y desventajas., Entonces, ¿cuál es el adecuado para tu proyecto??

impresión offset, también conocida como impresión litográfica, Es un método de impresión simple que implica transferir tinta desde una superficie adhesiva a una superficie de papel.. Este tipo de impresión produce impresiones de alta calidad con colores y tonos ricos.. También bajo costo de fabricación de placas., los productos impresos están llenos de capas, tono rico y colores suaves.

La impresión flexográfica es un método de impresión directa que utiliza un flexible, placa de imagen elevada. Este tipo de impresión se suele utilizar para bolsas de plástico., etiquetas, y papel corrugado. La impresión flexográfica tiene la ventaja de poder imprimir en una amplia gama de tipos de soportes.. Sin embargo, las planchas no son tan precisas como las de la impresión offset y el contraste no es tan grande.

La impresión UV utiliza una pantalla como placa base y crea gráficos mediante un proceso fotográfico.. Este tipo de impresión es el más cercano a nuestro método de impresión cotidiano y se usa ampliamente para plástico., madera, metal, textil, y productos de cuero. La impresión UV tiene la ventaja de poder imprimir en cualquier tamaño o forma de sustrato.. Sin embargo, Puede resultar caro y llevar mucho tiempo producir placas UV..

Asi que, qué método de impresión es el adecuado para su proyecto? Todo depende de tus necesidades y presupuesto.. Si necesita impresiones de alta calidad con colores y tonos intensos, entonces la impresión offset es el camino a seguir. Si necesita un tiempo de respuesta rápido y no le importa sacrificar algo de calidad de impresión, Entonces la impresión flexográfica puede ser la elección correcta.. Si necesita imprimir en cualquier tamaño o forma de sustrato, entonces la impresión UV es la mejor opción. Sin embargo, Tenga en cuenta que todos estos métodos de impresión pueden ser costosos y consumir mucho tiempo.. Asi que, asegúrese de considerar todas sus opciones antes de tomar una decisión final.

¿Cuáles son las ventajas y desventajas de la copa de inyección de PP??

Ventajas: ligero, el pellizco de la mano se deformará, la recuperación también es mejor, puede soportar altas temperaturas 110 grados, La resistencia a bajas temperaturas puede alcanzar -20 grados, no tiene que preocuparse por las sustancias nocivas que se liberarán

Desventajas: transparencia general, semipermeable, el pellizco de la mano se deformará, fácil de apretar o alta deformación por caída durante el transporte

solución: el proceso de transporte de la taza, Para problemas de agrietamiento o compresión del borde de caída alta de la copa, Puedes envolver la película de burbujas fuera de la taza para evitar que la taza se agriete..

¿Qué problemas se encontrarán en el proceso de producción del molde de copa por inyección de PP??

1.Agrietamiento: Un defecto más común de los productos plásticos., La razón principal se debe a la deformación por tensión.. Hay principalmente estrés residual., tensión externa y deformación por tensión causada por el entorno externo.

Grietas causadas por tensiones residuales.: La tensión residual se debe principalmente a los siguientes tres casos., es decir. sobrellenado, Desmoldante e incrustaciones de metal.. Como el agrietamiento en el caso de sobrellenado., la solución puede estar principalmente en los siguientes aspectos:

Dado que la pérdida de presión en la compuerta recta es la más pequeña, si el agrietamiento se genera principalmente cerca de la puerta recta, Considere el uso de puertas de puntos de distribución multipunto., puertas laterales y puertas de vástago en su lugar.

Bajo la premisa de asegurar que la resina no se descomponga ni se deteriore., Aumentar adecuadamente la temperatura de la resina puede reducir la viscosidad de la masa fundida y mejorar la fluidez., Y también reducir la presión de inyección para reducir el estrés..

En general, cuando la temperatura del molde es baja, es fácil producir estrés, y la temperatura debe aumentarse adecuadamente. Sin embargo, cuando la velocidad de inyección es alta, incluso si la temperatura del molde es baja, puede reducir la generación de estrés.

El tiempo de inyección y retención demasiado prolongado también generará estrés., y es mejor acortarlo adecuadamente o realizar múltiples cambios de presión de mantenimiento.

Resinas no cristalinas como la resina AS., resina ABS, resina de PMMA, etc.. tienen más probabilidades de producir tensión residual que las resinas cristalinas como el polietileno, poliformaldehído, etc.. y debe tenerse en cuenta. Cuando se lanza el molde, debido a la pequeña pendiente de liberación, Cavidad del molde y rugosidad del molde convexo., para que la fuerza de lanzamiento sea demasiado grande, resultando en estrés, y a veces incluso en la varilla de lanzamiento alrededor del fenómeno de blanqueamiento o ruptura. La causa se puede determinar observando cuidadosamente el lugar donde se produce el agrietamiento..

Grietas causadas por estrés externo.: Aquí el estrés externo es causado principalmente por un diseño irrazonable y una concentración de estrés., Especialmente en las esquinas afiladas necesitan más atención..

Grietas causadas por el ambiente externo.: quimicos, degradación del agua causada por la absorción de humedad, y el uso excesivo de materiales reciclados puede causar deterioro físico y grietas..

2.Llenado insuficiente-Las principales razones del llenado insuficiente.:

• Capacidad de resina insuficiente.
• Presurización insuficiente en la cavidad..
• Fluidez de resina insuficiente.
• Mal efecto de escape.

Como medidas de mejora, Podemos partir principalmente de los siguientes aspectos.:

• Alargar el tiempo de inyección., Para evitar que el ciclo de moldeo sea demasiado corto., lo que hace que la puerta se cure antes del reflujo de resina y sea difícil llenar la cavidad;
• Mejorar la velocidad de inyección.;
• Mejorar la temperatura del molde.;
• Mejorar la temperatura de la resina.;
• Mejorar la presión de inyección.;
• Ampliar el tamaño de la puerta, La altura general de la puerta debe ser igual al espesor de la pared del producto. 1/2 en l/3;
• Coloque la puerta en el espesor de pared del producto.;
• Establecer la ranura de escape (profundidad media 0,03 mm, ancho 3-5 mm) o varilla de escape, más importante para piezas de trabajo más pequeñas;
• Deje una cierta distancia de amortiguación entre el tornillo y la boquilla de inyección.;
• Elija material de baja viscosidad;
• Añadir lubricante.

3.Arrugas y marcas de viruela: la causa de este defecto es esencialmente la misma que el llenado insuficiente, solo el grado es diferente. Por lo tanto, la solución también es básicamente la misma que el método anterior. Especialmente para la resina con poca fluidez. (como poliformaldehído, resina de PMMA, policarbonato y resina PP, etc.) es necesario prestar más atención al aumento apropiado de la puerta y al tiempo de inyección adecuado.

4.Pozo de contracción: La causa del hoyo de contracción también es la misma que el llenado insuficiente., en principio, se puede solucionar sobrellenando, pero existe el riesgo de estrés, Se debe prestar atención al diseño de espesor de pared uniforme., debe ser lo más posible para reducir el espesor de la pared de las nervaduras de refuerzo, columnas convexas y otros lugares.

5.Borde de desbordamiento: El tratamiento del borde desbordante debe centrarse principalmente en la mejora del molde.. Y en las condiciones de moldeo., puede comenzar a reducir la liquidez. Específicamente, se pueden utilizar los siguientes métodos:

① reducir la presión de inyección;

② reducir la temperatura de la resina;

③ utilice material de alta viscosidad;

④ reducir la temperatura del molde;

⑤ muele la superficie del molde donde se produce el desbordamiento;

⑥ use acero para moldes más duro;

⑦ mejorar la fuerza de sujeción;

⑧ ajuste la superficie exacta de unión del molde y otras partes;

⑨ aumentar la columna de soporte del molde para aumentar la rigidez;

⑩ determine el tamaño de diferentes ranuras de escape según diferentes materiales.

6.Marcas de fusión: Las marcas de fusión se producen cuando la parte frontal de la resina fundida desde diferentes direcciones se enfría y no se fusiona completamente en la unión.. En general, Afecta principalmente la apariencia y tiene un impacto en la pintura y el revestimiento.. En casos severos, Afecta la fuerza del producto. (especialmente en el caso de resinas reforzadas con fibras). Se puede mejorar consultando los siguientes elementos:

• Ajustar las condiciones de moldeo para mejorar la fluidez.. Por ejemplo, aumentar la temperatura de la resina, temperatura del molde, presión y velocidad de inyección, etc.;
• Agregar un tanque de ventilación, y colocar una varilla de empuje en el lugar donde se producen las marcas de fusión también favorece la ventilación;
• Minimizar el uso de agente desmoldante.;
• Configure el desbordamiento del proceso y utilícelo como el lugar donde se producen las marcas de fusión., y luego córtelo después de moldearlo;
• Si solo afecta la apariencia, cambiar la posición de la puerta para cambiar la posición de las marcas de fusión. O la parte donde se producen las marcas de fusión se puede tratar como una superficie oscura brillante y así sucesivamente para decorar..